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10 May 2022

Cómo elegir las superficies de cribado para mejorar la producción y resolver problemas

Información de Fueyo Editores

Con los programas de infraestructura propuestos para compensar los impactos económicos del Covid-19, los áridos podrían ver un aumento de su demanda. Esta progresión puede suponer un aumento de los beneficios para las operaciones de procesamiento de minerales. Sin embargo, para maximizar la eficiencia y aprovechar esta oportunidad es necesario contar con el equipo adecuado.

Lars Bräunling, director de tecnología de productos de Major

 

Es fundamental que las operaciones evalúen su flujo de procesos y la selección de equipos de forma rutinaria para asegurarse de que están utilizando las mejores herramientas para el trabajo. La selección de cribado, por ejemplo, es un factor que a menudo se pasa por alto y que puede tener un impacto significativo en la eficiencia general.

Aunque es relativamente barato en comparación con el resto del equipo de una cantera o mina, podría decirse que las superficies de cribado tienen tanto impacto en la productividad y la calidad del material como la criba vibrante. Y es importante que las operaciones den a los medios de cribado tanta consideración de compra como a la propia criba.

Por este motivo, hay una serie de factores que deberían influir en la elección de las superficies de cribado. Ciertamente, el coste es una consideración, pero no debe reducirse al precio de compra frente a la vida útil. Un análisis de costes completo debe incluir el coste de la mano de obra para los cambios y la limpieza, la pérdida de producción durante el tiempo de inactividad, el rendimiento de las superficies (toneladas producidas, por ejemplo) y factores indirectos como el alivio del equipo de trituración. Pensar solo en términos de valor en euros puede ser una miopía y acabar costando más a largo plazo. También hay que tener en cuenta el entorno operativo, incluidas las características del material y los problemas de cribado recurrentes. A partir de ahí, hay que estudiar los distintos tipos de superficies de cribado para averiguar cuál es la más adecuado y aprender a instalarla y mantenerla correctamente para garantizar el éxito a largo plazo.

OBSERVAR LA APLICACIÓN

La selección de las superficies de cribado adecuadas para una aplicación implica en primer lugar el examen de la instalación de cribado y de los problemas que la rodean. Se debe empezar por echar un vistazo al material que se está procesando para hacerse una idea de lo que la superficies debe soportar. Hay que tener en cuenta la altura de caída, el tamaño del material, la abrasividad, el peso y el volumen. Naturalmente, cuanto más impacto tenga el material sobre la superficies de cribado, mayor será su durabilidad, al menos en el punto de impacto. Además, los materiales abrasivos, como el granito, requieren medios de cribado resistentes, como el poliuretano o las mallas de alta vibración. Asimismo, los tamaños superiores de 10 pulgadas o más exigen una criba más duradera, incluyendo opciones como las mallas de doble alambre, la chapa perforada o el caucho.

Es importante también examinar la longevidad del material de la malla de cribado. ¿Se está desgastando mucho más rápido de lo esperado? Habría que fijarse en la zona de la malla que más se desgasta, ya que podría indicar la necesidad de un material más resistente. Es necesario detectar el desgaste observando el diámetro del alambre y si los alambres están desarrollando una parte superior plana, especialmente en las zonas de mayor desgaste como el extremo de alimentación y el área central del paño. Es importante buscar aberturas redondeadas si se utilizan materiales sintéticos como el caucho o el poliuretano.

Además de la propia malla instalada, la pila de superficies de cribado desechadas puede ser una buena zona para buscar información sobre los problemas de cribado. Se debería tomar nota de cosas como los alambres rotos, las zonas de desgaste, las clavijas o el cegamiento para localizar los problemas en las mallas. Cualquiera de ellos puede provocar la contaminación del material y el tiempo de inactividad, lo que los convierte en una causa importante de problemas. Asimismo, las marcas negras en la parte inferior del poliuretano o los brillos en la parte inferior de los alambres pueden indicar un mal ajuste de las superficies de cribado y pueden señalar la necesidad de formación adicional del personal.

CÓMO ENCONTRAR MEJORES MEDIOS DE CRIBADO

Dependiendo de la operación, una hora de inactividad puede costar cientos de euros en pérdida de producción. Esto hace que la elección de un medio de cribado que maximice el tiempo de actividad y la eficiencia sea aún más importante.

La chapa de acero perforada y los paneles de goma pesados son, casi por definición, las opciones más duraderas. El caucho puede ser eficaz para el cribado de material con un tamaño superior a 12 pulgadas o para aberturas de más de 4 pulgadas, pero tiende a ser más susceptible a las clavijas. La chapa perforada es una opción aceptable para aplicaciones que requieren un medio de cribado duradero con mucha superficie abierta, pero suele ser más ruidosa y pesada, lo que puede causar problemas. Ambas suelen tener menos superficie abierta que las alternativas de alambre.

La tela metálica ha sido la opción tradicional durante mucho tiempo por una razón. Es relativamente barata y eficaz. Pero hay varias opciones avanzadas que ofrecen más durabilidad, rendimiento y versatilidad. Y la compra de un diseño de malla de alambre tradicional basado únicamente en el precio puede acabar costando más en términos de vida útil y cambios más frecuentes.

Los medios modulares sintéticos, como el poliuretano o el caucho, suelen ser conocidos por su larga vida útil y su capacidad para reducir los niveles de ruido, pero no están exentos de dificultades. Este tipo de material suele tener menos superficie abierta que las mallas de alambre, lo que reduce el rendimiento. Esto, a su vez, también reduce la capacidad de los paños inferiores porque el material tarda más en bajar. Además, las empresas que utilizan materiales sintéticos deben vigilar de cerca las aberturas de los paneles, ya que tienden a desgastarse redondeándose, por lo que es necesario comprobar regularmente que los paneles siguen teniendo el tamaño correcto y no dejan pasar material fuera de su especificación.

Tanto los medios de cribado sintéticos como las mallas tradicionales son muy rígidos y dependen de la criba vibrante para hacer la mayor parte del trabajo pesado. El movimiento estático de las cribas limita la vibración a 800 o 900 ciclos por minuto. En la mayoría de los casos, esto no impide que las superficies de cribado alcancen una producción y un rendimiento adecuados, pero tampoco permite utilizar plenamente el equipo de cribado. Y a menudo da lugar a problemas como el cegamiento y el pegado.

Las mallas de alta vibración ofrecen un compromiso de vida útil entre el alambre metálico y los productos sintéticos, y a menudo proporcionan las mayores ventajas de rendimiento. Estas superficies de cribado se caracterizan por ser alambres de alta resistencia unidos por tiras de poliuretano o de goma para sujetar los alambres individuales. Los alambres vibran independientemente unos de otros (dentro de las especificaciones del tamaño de la abertura) para amplificar el proceso de cribado y aumentar el rendimiento hasta en un 40%. Además, las vibraciones evitan o reducen significativamente los problemas de adherencia, cegamiento y obstrucción, mejorando la calidad del producto y reduciendo los posibles tiempos de inactividad.

Sin embargo, no todos los medios de cribado de alta vibración son iguales. La mayoría de los fabricantes no adaptan los medios específicamente a cada aplicación para garantizar un rendimiento y una resistencia al desgaste óptimos.

Cuando se adaptan correctamente a una aplicación, las superficies de cribado de alta vibración pueden amplificar el trabajo de la criba vibrante con vibraciones de 6.000 a 10.000 ciclos por minuto, hasta 13 veces más que las opciones con mallas o materiales sintéticos tradicionales. A menudo, los medios de cribado pueden modificarse con alambres más gruesos o dobles y con poliuretano adicional para aumentar aún más su durabilidad.

Existen diferentes opciones económicas para todas las superficies de cribado, pero los responsables de las operaciones deben dudar antes de elegirlas. El precio más bajo suele ir acompañado de una reducción del rendimiento y de la vida útil como resultado de la mala calidad del material, el tejido y el proceso de enganche de las mallas o, igualmente, de una fabricación y un material deficientes. El coste inicial será menor, pero la pérdida de producción y las frecuentes sustituciones de cribas se acumulan rápidamente.

EL MATERIAL ADECUADO NO ES SUFICIENTE

El mejor material de cribado para el trabajo no servirá de mucho a largo plazo si no se instala y mantiene correctamente. Se ha de comenzar con una instalación adecuada y luego hacer un seguimiento para garantizar una vida útil lo más larga posible.

Los fabricantes suelen ofrecer manuales de instalación, que deben seguirse al pie de la letra. Aunque los detalles dependen del tipo de material, hay algunos consejos generales que se aplican a la mayoría.

Se debe inspeccionar el estado de todos los componentes que entran en contacto con la superficie cribante y sustituirlos, si es necesario. Se ha de asegurar que la superficie cribante tiene el tamaño y la orientación correctos antes de la instalación y limpiar el material acumulado para que quede bien ajustado. Asimismo, hay que asegurar que todas las barras de soporte tocan la pantalla y que la tensión coincide con las recomendaciones del fabricante. Una tensión demasiado floja no producirá un rendimiento óptimo y puede provocar una rotura prematura y un aumento potencial de los problemas de cegamiento.

El mantenimiento preventivo también es clave. Se han de comprobar las superficies de cribado al menos una vez a la semana para asegurarse de que la tensión sigue siendo la adecuada y de que no hay ningún signo de desgaste inusual. Hay que observar igualmente los componentes circundantes en busca de posibles problemas, como corrosión o grietas. Los sistemas de análisis de vibraciones pueden ser una forma útil no solo de supervisar y ajustar la salud de la criba vibrante, sino también de detectar inconsistencias que darían lugar a problemas. Esto podría incluir un desequilibrio o una vibración excesiva, que puede provocar un fallo de la criba o un desgaste acelerado de los componentes. Algunos de los sistemas actuales ni siquiera requieren que la operación apague la criba para la prueba.

Los seminarios de mantenimiento e instalación de superficies de cribado con información proporcionada por un OEM de confianza pueden ser otra forma excelente de aprender a mantener eficazmente el rendimiento de las cribas. Los fabricantes suelen ofrecer este servicio mediante visitas a las instalaciones o a través de un distribuidor cercano.

SOLO LO MEJOR ES SUFICIENTE

El hecho de que una criba vibrante sea una inversión mucho mayor que una superficie de cribado no significa que las consideraciones de compra no deban ser iguales. Ambos componentes tienen un impacto significativo en la calidad del material y la eficiencia operativa.

La selección del mejor material de la superficie de cribado implica una visión global. Aunque no es necesario, una operación puede agilizar el proceso de decisión con recomendaciones respaldadas por la experiencia de un OEM o distribuidor de superficies de cribado. Con una infraestructura en aumento, la posibilidad de reducir los problemas de cribado, aumentar el tiempo de actividad y aumentar los beneficios que pasan por la criba hace que todo el proceso merezca la pena.

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