Los equipos utilizados en el procesamiento por vía húmeda de materiales de mina o cantera se ven expuestos a un inevitable e intenso desgaste. Victor M. Rodríguez del Castillo, de Weir Minerals Europe, explica la importancia de tener una estrategia de mantenimiento para maximizar la productividad y evitar excesivos y largos periodos de inactividad o inoperancia.

Artículo de Victor M. Rodríguez del Castillo, Weir Minerals Europe

Para llevar a cabo eficientemente cualquier operación de extracción de minerales, es crucial que en todas las fases del proceso el uso de combustible y el desgaste de las piezas en la maquinaria sean mínimos y, muy importante, que la fiabilidad sea máxima.

En los últimos años, los rápidos avances en tecnología de materiales, junto con los desarrollos en diseño e ingeniería mecánica y eléctrica, han dado como fruto enormes mejoras en la eficiencia y vida útil de los equipos mineros, así como en la accesibilidad a las piezas clave para poder realizar las tareas de mantenimiento y reparación rápida y fácilmente.

Sin embargo, a pesar de un óptimo diseño de los equipos, las duras condiciones de trabajo presentes en las minas y canteras implican que siempre estarán sometidos al desgaste.

Por eso, es igualmente importante tener estrategias de reparación y mantenimiento adecuadas.

¿PROBLEMAS INESPERADOS?

El enfoque tradicional del mantenimiento de los equipos utilizados en los procesos de tratamiento de minerales y áridos suele ser totalmente reactivo: esperar a que surja un problema grave antes de tomar cualquier medida. Sin embargo, este enfoque tiene varias desventajas importantes: las averías de los equipos afloran inevitablemente durante el desarrollo del proyecto y en momentos impredecibles.

Bomba Worman trabajando con lodos

Es importante no subestimar el gran impacto que una avería o una simple pieza del equipo puede tener en el resultado neto de una operación minera. En el moderno procesamiento de minerales, cada una de las diferentes fases o subprocesos han sido cuidadosamente calculados.

Eso asegura un flujo adecuado de materia prima y agua a lo largo del sistema, evitando de este modo excesivas aglomeraciones y eliminando la necesidad de parar y arrancar frecuentemente los equipos para controlar la producción.

En procesos tan cuidadosamente equilibrados, una avería en cualquier fase puede detener todo el proceso.

La duración total de los períodos improductivos por parada incontrolada variarán en función de la rapidez con la que se detecte la causa del problema, del tiempo que tarde el personal cualificado en presentarse, de la envergadura de las reparaciones necesarias y de la disponibilidad de piezas de repuesto.

En los peores casos, las averías pueden paralizar los trabajos mineros varios días, con graves consecuencias para la rentabilidad de la explotación. ¿Qué pueden hacer las empresas mineras para evitar estas pérdidas?

PREVENIR ANTES QUE CURAR

La mejor forma con diferencia de mitigar el impacto de las averías es reducir la probabilidad de que lleguen a ocurrir, estableciendo un programa de mantenimiento proactivo de los equipos.

La programación de inspecciones regulares de los procesos y equipos permitirá controlar el estado de piezas cruciales a lo largo del tiempo, de manera que puedan ser sustituidas antes de que un desgaste excesivo provoque una avería inesperada.

Si bien para la inspección de equipos y piezas de desgaste, como pueden ser el impulsor y el revestimiento interno de una bomba centrífuga, es necesario interrumpir temporalmente su funcionamiento, los procedimientos programados consumen menos tiempo que una reparación reactiva inesperada.

La frecuencia de estas evaluaciones debería estar basada en un buen conocimiento de la vida media útil de las piezas cruciales, en condiciones y niveles de funcionamiento óptimos. Eso asegurará que las comprobaciones se realicen con la suficiente frecuencia como para evitar averías inesperadas, reduciendo al mismo tiempo al mínimo los períodos de inactividad.

También hay una amplia gama de revisiones preventivas que se pueden realizar mientras el sistema está en funcionamiento, las cuales alertarán a las empresas mineras de posibles problemas sin necesidad de interrumpir el proceso.

Entre ellas se incluyen las mediciones de caudal de la materia prima procesado en los equipos principales de cada proceso, del consumo de energía, y de la temperatura y vibración de cualquier pieza móvil. La supervisión de estos parámetros para ver si cambian con el paso del tiempo, dará una buena indicación del estado del sistema y avisará con antelación de posibles problemas.

También es importante comprobar con regularidad, y si es necesario ajustar, los sellos mecánicos, especialmente las prensaestopas que mantienen la estopada apretada alrededor de los ejes de transmisión en el caso de las bombas.

Naturalmente, la envergadura del programa de mantenimiento proactivo variará considerablemente de un tipo de aplicación a otro y en función de la escala de las operaciones.

Establecer el nivel correcto de supervisión o la frecuencia correcta de las inspecciones programadas para cualquier proceso es crucial para lograr el equilibrio adecuado entre la máxima fiabilidad y el coste, sin incurrir en un gasto excesivo en operaciones de mantenimiento innecesarias.

No hay un enfoque estándar, ya que las condiciones y procesos varían mucho de una cantera o mina a otra, y cada operación tendrá unos requisitos muy diferentes en cuanto a los márgenes de rendimiento.

ASUMIR LA RESPONSABILIDAD

Una pregunta importante que se debería plantear al planificar un programa de mantenimiento es quién realizará las comprobaciones y si aceptará la responsabilidad de que se realicen adecuadamente.

Tradicionalmente, la relación entre las empresas mineras y sus proveedores de equipos se limita simplemente a transacciones en las que el cliente asume toda la responsabilidad por el funcionamiento y el mantenimiento de cualquier proceso.

Sin embargo, el servicio posventa ha adquirido una importancia mucho mayor en el sector de procesamiento de minerales, y cada vez son más los clientes que esperan que sus proveedores de equipos les proporcionen un servicio continuo de mantenimiento y asuman la responsabilidad del funcionamiento óptimo de los equipos.

Este cambio ha supuesto una transformación notable en la forma en que muchos proveedores interactúan con los clientes, ya que para prestar un servicio eficaz de reparación y mantenimiento hay que ser capaz de visitar las canteras y minas con regularidad y así cumplir según el programa acordado. También es primordial ser capaz de responder con rapidez ante cualquier avería o parada inesperada, y prestar los servicios necesarios.

La relación y dependencia que surge entre cliente y proveedor resulta mucho más difícil de mantener a distancia, y resulta prácticamente imposible sin un equipo de ingenieros y técnicos cualificados que tengan su base relativamente cerca y se encarguen de las reparaciones y programas de mantenimiento preventivos.

Tener equipos de respuesta rápida sobre el terreno, preparados para atender cualquier petición de asistencia, puede resultar muy caro y endurecer mucho el reto de competir con otros proveedores con presencia local.

HACIA ADELANTE

La naturaleza del sector de los áridos y minerales en España, con un gran número de pequeños proveedores que cubren las necesidades locales por todo el país, significa que la aplicación de innovaciones en todo el sector puede ser lenta, y que muchas explotaciones sigan manteniendo una relación de pura transacción con sus proveedores de equipos.

Aunque esta solución funcione para estas empresas, es importante que todas, sea cual sea su tamaño, estén al corriente de los servicios postventa facilitados actualmente para el suministro de bombas, en lo que se refiere al mantenimiento y supervisión preventivos y a la reducción de costes en las explotaciones mineras.

Las ventajas comerciales y ambientales de mantener los procesos funcionando óptimamente están claras. Sin embargo, para muchos de los directivos con los que se trabaja, la mayor ventaja de un enfoque proactivo es la tranquilidad de saber que el equipo está en buenas condiciones y que cualquier reparación inesperada y costosa no va a causar un caos en la explotación.

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