Más de 80 años de experiencia de su fundador en el sector del caucho han llevado a la empresa gallega Kauman a ser considerada como una de las empresas fabricantes de bandas transportadoras más importantes del mundo. Su constante innovación, su eficaz servicio postventa y su variada gama son sólo algunos aspectos que definen a una empresa con fábrica en España y Uruguay cuya exportación se realiza hoy en día a más de 50 países.

Información de Fueyo Editores

La empresa pontevedresa Kauman comenzó su andadura en el año 1983, aunque su fundador, Francisco Rey, llevaba desde los años 40 fabricando todo tipo de piezas en caucho para la industria automovilística, del calzado, minera, etc. Hoy en día, se trata de una empresa moderna, con fabricación en dos países, presencia comercial en cuatro continentes y bandas transportadoras en más de 50 países.

Entre las características más importantes de esta compañía destacan las soluciones innovadoras de calidad, gracias a un departamento de I+D+i que asegura el control y mejora continua de sus productos, llegando a contar con varias patentes y habiendo desarrollado mezclas exclusivas que han permitido contar con una gama de producto de primer nivel.

Como consecuencia de este departamento de I+D+i, se cuenta actualmente con una calidad certificada acreditada por las normas ISO 9001 e ISO 14001, además de la propia acreditación del LOM como fabricantes de bandas transportadoras para minería de interior. Su sistema KQS de calidad total permite controlar en todo momento su proceso de fabricación y responder de manera inmediata a consultas o incidencias en cualquier parte del mundo.

La capacidad productiva de Kauman es difícilmente igualable con los dos centros de producción con que cuenta en España y Uruguay. Su variada gama de bandas transportadoras de caucho con carcasa textil o metálica, y su capacidad de adaptación a todo tipo de proyectos hacen de la proximidad al cliente y de la versatilidad dos cualidades excepcionales de esta empresa.

Sus productos se aplican con éxito al transporte continuo de materiales en minería, siderurgia, instalaciones portuarias, centrales térmicas, plantas de residuos, cementeras, empresas alimentarias, madereras, plantas de biomasa, etc.

ORÍGENES E HISTORIA

Los orígenes de Kauman se remontan al año 1946, cuando Francisco Rey, el padre del actual presidente de Kauman, Juan José Rey Ferran, comenzó a producir en el barrio de Coia, en el centro de Vigo, elementos y piezas de caucho, llegando en los años 60 a contar con más de 3.000 trabajadores. En esta empresa se utilizaba la goma para la fabricación de todo tipo de productos, desde bandas transportadoras, guantes, mangueras, botas, zapatillas deportivas (tenían la exclusividad de la fabricación de ciertas zapatillas de la NBA para España) y piezas industriales, entre las que se encontraban, por ejemplo, todas la piezas de goma que el modelo Citroen 2CV y Dyane llevaban entre los años 1950 y 1960, así como todas las piezas de goma que llevaban los vagones de RENFE.

Por estas fechas, este avezado empresario inauguró también un supermercado en la ciudad de Vigo, un concepto de tienda revolucionario en aquellos tiempos, además de una fábrica de conservas.

En los años 70 hubo una caída muy importante en la facturación por la repentina aparición de las piezas de plástico y todos los productos derivados, como es el caso del PVC. A partir de ahí, las mangueras, los guantes, las botas, etc., comenzaron a ser de plástico, lo que provocó que la actividad de la empresa cayera y se comenzaran a cerrar varias secciones, llegando a quedar sólo la división de bandas transportadoras. Por aquellos tiempos, hubo dificultades, como consecuencia de la bajada de negocio, y también reajustes accionariales, lo que llevó a Francisco Rey a fundar en el año 1983 la fábrica actual, conocida en sus orígenes como Manuel Rey e Hijos y actualmente como Kauman, enfocando esta nueva empresa únicamente al diseño, fabricación y comercialización de bandas transportadoras.

La fábrica actual se encuentra en el término municipal de Ponteáreas, a unos 30 km de la ciudad de Vigo, y aunque su fundador, Francisco Rey, falleció en 2006, su hijo, que se encontraba ya en el consejo de administración, heredó el 50% de su padre. A partir de 2007 Juan José Rey se hace ya con la mayoría y pasa a ser el presidente del consejo de administración. En el 2007 hay otro hito importante en la empresa, que es la inauguración de la fábrica de Uruguay, que la dirige actualmente Alberto Rey, otro de los hijos del fundador.

Cuando en el año 1983 se inaugura la fábrica de Vigo, su primer objetivo era vender en España. La situación era muy compleja por aquel entonces y decidieron dedicarse a la internacionalización, contando actualmente con un 80% de la facturación en el extranjero y un 20% a nivel nacional. Durante su proceso de internacionalización, en el año 2007 se abre la fábrica de Uruguay (conocida como Citrans, S.A., del Grupo Kauman), un país que en aquellos momentos se consideró el que políticamente era más estable de Mercosur. A la colocación de la primera piedra acudió Manuel Fraga Iribarne, por aquellos momentos presidente de la Xunta de Galicia. Actualmente la plantilla de Uruguay ronda las 40 personas.

Hoy en día, la fábrica de Puenteáreas cuenta con 70 trabajadores, que se distribuyen 4 en el laboratorio, 4 en el departamento de operaciones, 5 en el departamento comercial, 2 en administración, 3 en marketing y comunicación, 2 en I+D+I, y resto en el proceso de fabricación.

Además de las personas que se encuentran trabajando en Uruguay y en España, en China hay un responsable comercial dedicado a todo el continente asiático. Desde las instalaciones de España se controlan el mercado norteamericano, europeo, africano y asiático, mientras que desde las instalaciones de Uruguay se cubre el mercado centro y sudamericano.

El departamento de exportaciones se encuentra presente en más de 50 países de los cinco continentes, destacando Méjico, Austria, Tailandia y Países Árabes. Dentro de sus planes de futuro se encuentra entrar en Perú y fortalecer la presencia de Kauman en Brasil, todo ello desde las instalaciones de Uruguay; y desde España entrar y establecerse en Estados Unidos. “Es nuestro gran desafío”, concluye Juan José Rey.

Las instalaciones cuentan con dos naves que suman una superficie de 80.000 m2, que se encuentran sobre un terreno de más de 105.000 m2. Recientemente se ha adquirido un terreno adyacente a la empresa. Se trata de 12.000 metros cuadrados, donde se quiere hacer una inversión de 2 millones de euros en una nueva nave y su equipamiento, ya que se quieren hacer mejoras importantes en las instalaciones incrementando, entre otras cosas, una línea más de producción. Cuando la nueva nave esté construida, será necesaria la incorporación de 16 operarios más.

EL PRESENTE DE KAUMAN

Además del importante know-how sobre caucho que Kauman ha atesorado durante las más de siete décadas de experiencia de su historia, y del conocimiento en las propias bandas transportadoras, esta empresa fabrica paneles de protección de caucho metal, pavimentos con inserción textil entre dos capas de goma, y correas planas de transmisión de potencia con refuerzo de lonas de algodón.

Hace dos años, en 2012, se presentó simultáneamente en Estados Unidos, Méjico y Madrid la banda Kautex Noflame multicapa B1. Se trata de la única banda antillama multicapa homologada en Europa según la nueva normativa en su categoría. El diseño es propiedad de Kauman, aunque para su desarrollo se trabajó conjuntamente con Repsol y con un prestigioso laboratorio alemán.

Uno de los últimos avances de Kauman ha sido el desarrollo de bandas de aramida, un tejido mucho más sólido y resistente que el acero, parecido al kevlar (con él se hacen los chalecos antibalas) y que va a permitir en la fabricación de las bandas el ahorro energético y el apoyo al medioambiente, es decir, para obtener una banda que soporte hasta 3.000 kg se necesita un acero y unas máquinas de gran envergadura para su manipulación, mientras que con la aramida los equipos son más pequeños, consumen mucha menos energía y sufren menos los motores.

Aspecto importante es la banda transportadora suspendida que realizó en el año 2013 para una mina a cielo abierto de Sudamérica que llegó a medir 17 kilómetros, y que marcó un récord en longitud de banda fabricada por Kauman. Al año este fabricante gallego comercializa en torno a 600 km de banda en sus instalaciones de España y otros 350 km en la fábrica de Uruguay.

“Aunque Kauman es un grupo con carácter internacional con presencia en más de 50 países, tenemos vocación de empresa local y ayudamos a nuestro entorno”, comenta Juan Rey, director de comunicación. Ejemplo de ello es el patrocinio desde hace más de dos años del Club Ciclista Ponteáreas, que es el club ciclista más importante de Galicia, así como uno de los equipos de baloncesto más importantes de Vigo. Por otro lado, varios departamentos de Kauman están trabajando en un proyecto, a través de un concurso de ideas, para mejorar los quitamiedos e incrementar la seguridad de los ciclistas y motoristas. Gracias a esta idea, Kauman ha recibido numerosas felicitaciones, entre las que se encuentran las del ayuntamiento y las asociaciones de motoristas, y ha conseguido innumerables menciones en medios como el Faro de Vigo, la Voz de Galicia, etc.

DEPARTAMENTO DE I+D+i

En el año 2008 se crea en Kauman el departamento de investigación, desarrollo e innovación, una división que desde sus orígenes ha estado dirigida por el ingeniero Diego Rodríguez, y ha permitido actualizar la empresa y estar al día en lo que a innovación de productos y materiales se refiere. Aunque lleva poco tiempo, “la empresa está firmemente convencida de que este departamento es fundamental, cada vez se potencia más con fuertes inversiones, con resultados muy interesantes, siendo la innovación el caballo de batalla de esta compañía. Desde sus inicios, se han solicitado dos patentes y actualmente hay una tercera en proceso”, aclara Olga Núñez, director de marketing de Kauman.

A raíz de su constitución, han sido varios los proyectos desarrollados, como, por ejemplo, el de la banda ignífuga, una verdadera revolución en el sector de las bandas para minería de interior; las bandas de aramida, cuyo aspecto inicial era el desarrollo de una banda mucho más ligera que las bandas de cable de acero ya existentes, con un resultado excepcional que ha tenido una aceptación muy positiva en la industria; y el desarrollo de bandas para altos requerimientos, como son las bandas suspendidas con bordes ondulados de contención, entre otras muchas. Actualmente, son muchos los proyectos en marcha, todos muy relacionados con la innovación y la a puesta por la seguridad y la sostenibilidad.

“Kauman, siempre que desarrolla proyectos colabora con otras entidades, bien sean centros tecnológicos, universidades, clientes, proveedores, etc. Es un proceso de innovación abierto con sus socios”, explica Diego Rodríguez, director del departamento de I+D+i.

El departamento de I+D+I cuenta con un presupuesto anual próximo al 3% de la facturación total de la empresa, además de diversas ayudas públicas. En los últimos 10 años se ha podido invertir en innovación alrededor de 4 millones de euros, además de 1,4 millones de euros de ayudas públicas que Kauman ha recibido de la Administración. El director de este departamento explica: “El dinero se ha invertido en proyectos de I+D, además de inversiones innovadoras que se han realizado en la empresa. Actualmente, estamos con el plan de competitividad en diferentes partidas, para sobredimensionar las líneas de fabricación, para adaptarnos a las necesidades de los clientes y ser cada día más competitivos y poder llegar a mercados donde demandan ese tipo de servicios o equipamientos”.

El departamento de I+D+I está formado por pocas personas, ya que no es una empresa grande, y en los proyectos participa personal de todos las divisiones, aportando todos ideas, y a la hora de desarrollar proyectos participa personal de laboratorio, operaciones, producción, mantenimiento, comercial y marketing. “Aunque este departamento lleva poco tiempo, se ha vuelto uno de los más importantes, habiéndose materializado ya muchos de sus proyectos”, concluye Rodríguez.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Kauman desarrolla la mayoría de las fórmulas de caucho que utiliza y en particular utiliza dos tipos diferentes de mezclas. Una de ellas es la goma interna del producto, que es una goma que tiene buena adherencia con el elemento de refuerzo que lleva la banda (poliéster-nylon, aramida, malla metálica, etc.); y un segundo tipo que son las de recubrimiento, que son unas gomas especiales para resistir la abrasividad del producto que se va a transportar y las condiciones medioambientales donde va a estar trabajando. Ambas mezclas se desarrollan en el laboratorio de Kauman y se compran a proveedores españoles, portugueses, alemanes, belgas o italianos.

En función del tipo de banda y su aplicación, se pueden llegar a mezclar hasta tres tipos diferentes de caucho, aunque lo habitual suelen ser dos, pudiendo mezclar incluso caucho natural y caucho sintético.

El material se recibe en planchas sobre palet y en el laboratorio se testea que la fórmula y la mezcla sean las correctas. Una vez pasa el control de calidad, se envía a la línea de producción, donde en la primera etapa se produce un calentamiento y una homogeneización de esa mezcla de caucho en forma de banda que se ha recibido en las instalaciones desde las empresas mezcladoras. En esta etapa de calentamiento, que tiene lugar en un molino de cilindros, se puede sumar algún tipo de aditivo: acelerante, retardante o incluso colorantes, es decir, todo aquello que pueda necesitar.

A partir de ahí, pasa a la calandra, un equipo de laminado cuya función es la de unir el caucho con el elemento de refuerzo. Esto se realiza varias veces hasta que se alcanza el nivel de capas de refuerzo que interesen. Esta etapa se realiza con goma de calandrado, que es un caucho que tiene unas excelentes propiedades de adherencia. Posteriormente, en el mismo equipo la goma de calandrado con las capas de tejido se cubre con goma de recubrimiento, tanto la cara superior como la inferior, un material adecuado a las condiciones y material a transportar.

El material final que sale de la calandra es una banda transportadora en crudo, es decir, es un material en estado plástico. A partir de ahí se envía a la etapa de vulcanización, donde la banda transportadora cruda se introduce en una prensa y el caucho pasa de un estado plástico a uno elástico.

Kauman cuenta actualmente con dos tipos de prensas. El primer modelo es de tipo hidráulico discontinuo. Se introduce el material, se cierra y se somete a una presión de 25- 30 kg/cm2 a temperaturas entre 150 y 160 ºC y tiempos de vulcanizado en función del tipo de goma y del espesor, que varía entre los 12 y 60 minutos. Estos equipos, de los que Kauman cuenta con varios modelos, permiten vulcanizar bandas con ancho máximo desde 100 hasta 2.200 mm con prensadas de hasta 9,5 mm y longitudes de rollos que puede alcanzar los 1.000 m y 20 t de peso.

El segundo tipo de prensas que tiene Kauman en sus instalaciones de producción son las prensas continuas rotativas. En estas máquinas el proceso de vulcanizado se realiza por tensión (presión), calor y tiempo. Este tipo de prensas permite tratar bandas con anchos de 400 a 1.800 mm a una velocidad de 10-15 m/h.

Mientras que las prensas hidráulicas discontinuas permiten trabajar con todo tipo de grosores, las continuas rotativas están diseñadas para el vulcanizado de bandas de poco espesor.

Todo el material obtenido de las prensas continuas así como las bandas de las prensas discontinuas pasan por un analisis de laboratorio. Las bandas que no tienen defectos y las reparadas se envían ya a la zona de almacenaje hasta su despacho a los clientes de todo el mundo.

EL LABORATORIO DE KAUMAN

Al frente del laboratorio de Kauman se encuentra José Ríos, un profesional que dirige un departamento de químicos y analistas que tienen la responsabilidad de ensayar y conocer todos los productos del mercado.

Kauman es una empresa certificada ISO 9001 e ISO 14001, por lo tanto, hay unos procedimientos y unas instrucciones de ensayos de materias primas, así como de producto intermedio y producto terminado, “como no puede ser de otra manera”, matiza Ríos. Estas pautas están descritas y son las que se usan habitualmente.

En esencia, la materia prima fundamental son las mezclas de goma y los tejidos. A las mezclas de goma, en función del tipo de componentes, se hacen ensayos reométricos, de tracción, de dureza, de abrasión, de densidad y, en función de la naturaleza de la mezcla, otro tipo de ensayos, como pueden ser los de inmersión en aceites, ensayos de resistencia al calor, ensayos de llama, ensayos de conductividad, etc., en función de las características propias de cada tipo de goma.

Con respecto a los tejidos, los ensayos que se hacen a la recepción son por lote y por tipo de especificación de tejido, y éstos son los ensayos de resistencia a tracción en urdimbre y trama, urdimbre en sentido longitudinal y trama transversal, peso, alargamiento en urdimbre y trama, crimp (ondulación del hilo dentro del propio tejido), encogimiento de los tejidos y acoplamientos, es decir, se hacen ensayos de resistencia de tejidos, no solo a un tejido, sino a dos, tres o cuatro, y así se conoce el nivel de acoplamiento que permite. “El ensayo de crimp es muy importante para Kauman”, explica José Ríos.

Todos los ensayos realizados en las materias primas a la recepción son comparados con los certificados que se reciben de los fabricantes, tanto de gomas como de tejidos, y se chequea que cumplen las especificaciones establecidas por Kauman para esa mezcla y para ese tejido de cada fabricante. Si ambos valores coinciden y cumplen las especificaciones, el material se acepta y entra en almacén. Si no es el caso, se rechaza como está establecido en los procedimientos.

Con respecto a los ensayos durante el proceso, se toman muestras de las gomas en las distintas fases, es decir, cuando se produce el calentamiento en cilindros y antes de entrar la banda en prensa. Es aquí donde se realizan los ensayos reométricos para ser comparados con los mismo previamente realizados a la recepción.

En lo que se refiere a los materiales elaborados, es decir, las bandas fabricadas, hay un procedimiento de ensayos determinado. Se hace una toma de muestras aleatoria semanal (se realiza un número de muestras determinado cada semana) y se ensaya la resistencia a rotura de la banda, el alargamiento a carga de trabajo, el ancho de la banda, los espesores de banda, los espesores de carcasa y recubrimientos, la abrasión final de la banda y, si la banda tiene características especiales, como pueden ser las bandas antiaceite, bandas antillama, bandas anticalor, etc., hay que realizar una serie de ensayos concretos para cada tipo.

Dentro de los ensayos a realizar, hay que tener en cuenta que si una banda lleva certificación, por ejemplo las bandas antillama que tienen homologadas, tienen que ser ensayadas todas y cada una de ellas. Es decir, todas las bandas que estén homologadas por un laboratorio externo, se comprueban.

Otro ensayo fundamental para Kauman es el de elaboración de las fórmulas de las mezclas que se utilizan en la empresa o que se puedan utilizar en el futuro. El laboratorio diseña las fórmulas de las mezclas ante una necesidad de mercado o una propuesta de desarrollo interna. A partir de ahí, se realiza una fórmula en el laboratorio, se comprueba que esa fórmula a pequeña escala cumple con las propiedades buscadas, y si es así, se crea una especificación para dicha mezcla, para dicha fórmula, se envía a un mezclador o a varios, se ensayan las muestras recibidas por parte del mezclador, y se comparan con los valores obtenidos a partir de los desarrollados por Kauman. Si los valores obtenidos en la mezcla desarrollada por los propios mezcladores coinciden con los valores de los laboratorios de Kauman, se pide una mezcla industrial pequeña, y a partir de ahí se desarrolla una muestra industrial de banda, se ensaya, y si tanto las pautas de proceso como las propiedades del material ensayado son correctas, se envía la especificación al proveedor, se firma un acuerdo de confidencialidad, y se establece la especificación de este nuevo producto.

Otra faceta del laboratorio es el control de productos de mercado de la competencia. “Esto se realiza para saber en qué posición nos encontramos en cada momento en el mercado, y es algo que realizamos asiduamente en función de la información aportada, entre otros, por el departamento comercial”, explica José Ríos. Otra faceta fundamental es el asesoramiento técnico a otros departamentos de la empresa y a los clientes, tanto desde el punto de vista de producto, como de normativa nacional e internacional.

Kauman es actualmente uno de los proveedores mundiales más importantes de banda transportadora para todo tipo de industrias. Su carácter innovador, su variedad de productos, su excelente servicio y su proximidad al cliente hacen de esta empresa gallega un referente mundial en lo que a transporte por banda se refiere.