La fábrica que SSAB tiene en la ciudad sueca de Borlänge, en el interior de Suecia, a 215 km de Estocolmo, es el segundo centro productivo más grande de SSAB. Mientras que en oxelösund se producía el acero Hardox, en Borlänge se produce principalmente el acero de alta resistencia Strenx.

Información de Fueyo Editores

La materia prima o semiproducto, conocido como slabs, llega por carretera o ferrocarril a las instalaciones fabriles de Borlänge desde los centros de oxelösund y Lulea. En dichas instalaciones 2.000 personas trabajan 362 días del año produciendo entre 2,4 y 2,7 millones toneladas anuales de acero.

ETAPA DE REDUCCIÓN DE ESPESOR (HOT STRIP MILL)

Los slabs se calientan en dos hornos, uno de propano y otro de gas natural, hasta que alcanzan una temperatura de 1.250 ºC. de ahí pasa a una primera etapa donde se limpia la cascarilla adherida a la superficie del acero. A continuación los slabs de 220 mm de espesor pasan a un molino que reduce su espesor hasta los 30 mm mediante cinco pases hacia delante y hacia atrás. El ancho de la pieza final se mantiene constante pero su longitud pasa de los 11 metros iniciales a los 80 metros de tamaño medio. Este acero comienza a enrollarse en bobinas para una mejor manipulación.

El siguiente paso consiste en someter al acero, todavía a temperatura muy elevada, a una nueva reducción de espesor en una zona donde 6 molinos formados por pares de rodillos disminuyen el espesor desde los 30 milímetros hasta espesores entre 16 y 1,8 mm. Esta sección se conoce en inglés como el Hot Strip Mill. Cada rodillo de estos molinos se cambian tres veces al día y cada cambio se realizan en 15 minutos. Esta nueva etapa de adelgazamiento del espesor de la chapa genera incrementos en la longitud de las chapas. Por ejemplo, una chapa de 2 mm de espesor puede llegar a medir 1.300 metros de longitud.

Antes de entrar las chapas en esta nueva etapa de reducción, son sometidas de nuevo a una limpieza de la cascarilla adherida a la superficie del acero.

ETAPA DE TEMPLADO

una de las características más importantes de los aceros SSAB son sus propiedades físicas, y parte de ellas se adquieren en la etapa de templado. Para ello se someten a las planchas de acero a un descenso brusco de la temperatura alcanzando los 600 ºC en escasos segundos, gracias a un sistema de riego de agua a presión que permite el descenso de temperatura a una media de 100 ºC por segundo. Este brusco descenso garantiza una dureza y resistencia de los aceros que muy pocos fabricantes pueden ofrecer en el mundo.

En función del tipo de acero y de las propiedades finales que se necesiten, el enfriamiento puede ser más o menos rápido.

Después del proceso de enfriamiento, el acero se somete a un tratamiento de descalcificación. durante la laminación en caliente, el óxido de hierro se forma en la chapa como consecuencia del contacto con el aire. En los baños ácidos (ácido clorhídrico) se elimina dicho óxido.

ETAPA DE REDUCCIÓN DE ESPESOR (COLD ROLLING MILL)

Cuando los clientes requieren chapa más delgada de la que se puede obtener por los procesos en caliente (6 mm), se envían al Cold Rolling Mill, un molino que permite la obtención de un espesor más preciso y una superficie más lisa, pudiendo incluso alcanzar espesores de 0,3 milímetros.

El Cold Rolling Mill es un equipo formado por cinco pares de rodillos que son los responsables de ejercer la presión sobre la chapa para reducir su espesor. Estos rodillos trabajan cada uno con otros rodillos de mayor tamaño que son los responsables de disminuir el espesor de la chapa, de mantener las fuerzas de tensión, así como de la tensión requerida en cada par de rodillos de trabajo. En una primera etapa se consigue un acero más duro y quebradizo como consecuencia de que la estructura de los granos del acero llega a ser alargada y deformada. A partir de ahí, la chapa es recocida. El calentamiento, a una temperatura suficientemente elevada, provoca que nuevos granos crezcan a expensas de los granos deformados y restaura la conformabilidad de la chapa.

Los 20 rodillos trabajan de forma automática a muy alta velocidad y todo ello es controlado por varios ordenadores.

Algunas bobinas de chapa, en función de los requerimientos de los clientes, son enviadas a una zona de tratamiento térmico donde, a altas temperaturas (470 ºC) y en tanques con atmósfera controlada, reciben un tratamiento anticorrosión. En los procesos de galvanizado las chapas pasan por tanques de zinc fundido, posteriormente por ácido clorhídrico y finalmente por un tratamiento de aceitado. La etapa de pintura es otra opción en las etapas finales de galvanizado anticorrosión.

ETAPA DE RECALENTAMIENTO Y TEMPLADO

Para lograr una mayor resistencia, la chapa de acero debe ser endurecida, y para ello se envía de nuevo a una zona de recalentamiento y templado. El calentamiento y extremadamente rápido enfriamiento modifica la estructura atómica de los granos del acero. Este desplazamiento hace que sea difícil que los átomos de carbono se muevan, que es lo que causa la eliminación de las tensiones internas y el aumento de la resistencia.

Para ello se utiliza un equipo de recalentamiento y templado que permite el tratamiento de chapas con espesores entre 3 y 0,3 milímetros. El proceso incluye una etapa de calentamiento hasta los 850 ºC, un extremadamente rápido enfriamiento, y otro calentamiento hasta los 200-500 ºC, para hacer el acero más moldeable.

El proceso es continuo para lo que se sueldan varias bobinas. una vez terminado el templado, se vuelve a cortar el acero.

CORTE Y EMBALAJE

En función del tipo de chapa, su espesor, su tratamiento y su uso final, las bobinas de chapa se dispensan como bobinas o las chapas se alisan y se cortan a tamaños determinados. Así, las chapas con distintos espesores, como pueden ser el 1,6-8 mm, el 3-8 mm o el 1,6-3 mm, son cortadas tras haber obtenido una muestra para el ensayo de su composición y propiedades. Las diferentes líneas de corte van en función de las medidas y su espesor, y para ello cuentan con cizallas específicas para los distintos espesores a cortar.

Tanto las bobinas como las chapas lisas son embaladas con plástico, con papel o con una combinación de ambas en dos líneas diferentes. La combinación de papel y plástico se utiliza habitualmente cuando el material viaja en barco. Así se preserva mucho mejor.

Las chapas se cortan como máximo a tamaños de 4 metros para que su manipulación sea posible. Tamaños superiores se vuelven difíciles de manipular.

El material ya embalado se almacena temporalmente en las zonas específicamente definidas para ello esperando su despacho o su transporte a cualquier lugar del mundo.