Incluso en los tiempos difíciles que nos están tocando vivir, JCB España sigue con sus labores de marketing recorriendo Europa con sus clientes, haciendo presentaciones de las nuevas máquinas, apoyando a sus clientes y distribuidores y facilitando la adquisición de los equipos.

Información de Fueyo Editores

De ahí que año a año su cuota de mercado siga ascendiendo, y su posicionamiento e imagen sean cada vez mejores. Sólo en este último año JCB ha lanzado al mercado 60 nuevos productos cuya fabricación se reparte en los 22 centros fabriles con que cuenta en todo el mundo.

Joseph Cyril Bamford, creador de la marca JCB, dijo: “Nuestros clientes pueden avanzar sin nosotros, pero nosotros no podemos avanzar sin ellos”. Es por ello que la interacción con el cliente es desde el origen de la empresa lo más importante para esta marca, siendo política de empresa el cubrir todas las necesidades que los clientes demandan y sugieren. Recientemente, y para probar los equipos antes de su lanzamiento al mercado, JCB ha comprado dos canteras en activo para someter a sus equipos de tamaño medio y grande a las duras condiciones de una extracción minera. Es así como llegan a conocer los problemas reales de los clientes, buscando siempre satisfacer sus necesidades con equipos de la máxima calidad y productividad.

Con motivo de la feria de Hillhead en Buxton, Inglaterra, JCB ha organizado una visita a sus instalaciones de Inglaterra. Concretamente se visitaron el almacén central de repuestos y la fábrica de cargadoras de ruedas. El grupo de JCB España, dirigido por Brunhilde Rygiert, directora general de JCB España, e Ignacio Lanzadera, jefe de producto de JCB España, estaba formado por una docena de personas, entre las que se encontraban una serie de clientes VIP del sector del movimiento de tierras de toda España.

WORLD PARTS CENTER DE JCB Y LIVELINK

En una gran empresa fabricante de maquinaria de obras públicas y construcción, tan importante como las máquinas es la logística de las piezas de repuesto. JCB tiene en la ciudad inglesa de Uttoxeter, donde tuvo sus orígenes JCB, el almacén general de piezas de repuesto, que alimenta a los 15 almacenes regionales que la firma inglesa tiene repartidos por todo el mundo.

Desde la red regional se suministran tanto las piezas nuevas como las piezas reacondicionadas para todos los equipos en activo que JCB tiene en el mundo.

Los almacenes regionales del mundo se encuentran en Toronto, Chicago, Fontana, Savannah, Sao Paulo, París, Dubai, Delhi (5 diferentes), Shanghai, Singapur y Moscú, todos ellos alimentados desde la central de Uttoxeter en Inglaterra, consiguiendo una disponibilidad anual superior al 95%.

Actualmente, se está realizando en el almacén central de Uttoxeter el montaje de un sistema robotizado para el almacenamiento de las piezas pequeñas, lo que incrementará en un 200% la capacidad de almacenamiento y rotación en las estanterías. Este sistema estará terminado para finales de este año e incrementará de forma significativa la eficiencia del servicio.

Índia fue uno de los países donde JCB comenzó su expansión internacional con más fuerza hace ya muchos años. De los 70.000 equipos que la firma inglesa ha vendido por todo el mundo en 2013, 30.000 han sido en Índia, lo que explica que en este país haya 5 almacenes regionales para el suministro de piezas.

En el almacén general de piezas de repuesto de Uttoxeter se encuentra también la base del sistema Live- Link, que actualmente viene de serie en los equipos medianos y pequeños durante dos años y para los equipos de producción tres años.

El sistema LiveLink permite conocer en todo momento el estado de la máquina, sus consumos y su estado operativo. Además, permite conocer su ubicación exacta, la hora de arranque, sus paradas, etc., siendo un sistema que si se desconecta la máquina no arranca, lo que es fundamental para la seguridad de la máquina ante los intentos de robo.

Anualmente en el centro LiveLink se reciben alrededor de 2.000 incidencias anuales de todo el mundo, de los 50.000 equipos repartidos en los cinco continentes de 100 modelos diferentes.

El sistema LiveLink se caracteriza fundamentalmente por la seguridad que le ofrece a los equipos. Permite saber en todo momento donde se encuentra la máquina en cualquier zona del mundo. Tiene incluso la función de seleccionar a cada máquina un perímetro de trabajo, y si el equipo sale de la zona señalada avisa al propietario en tiempo real.

Otra de las grandes funciones del LiveLink es el mantenimiento de la máquina o flota. Este sistema avisa de la falta de mantenimiento, del tiempo que pasa la máquina en ralentí, de los diferentes niveles, e incluso avisa al propietario si la máquina no está trabajando bien o se detecta alguna deficiencia en su funcionamiento.

La gestión de flotas es también otra de sus funciones más demandadas. En todo momento LiveLink parametriza cómo están trabajando las máquinas, las horas reales de producción, el consumo de la máquina por operario, etc. Así, ante cualquier reclamación de los trabajos realizados, se puede mostrar al cliente el tipo y los tiempos de trabajo empleados por cada máquina en la ejecución de la obra.

JCB tiene un sistema de diagnóstico remoto para ayudar a los ingenieros de servicio a la hora de localizar y solucionar un problema en una máquina. Así, los ingenieros de fábrica pueden entrar en los ordenadores de los ingenieros de servicio de cada país cuando no alcanzan a solucionar la avería, y mostrar dónde tiene el problema la máquina y cómo solucionarlo.

Como todos los fabricantes de maquinaria, JCB tiene una división específica de reacondicionamiento de piezas. Esta sección se dedica a recoger las piezas que no han acabado su ciclo de vida, las reacondiciona, y las vuelve a ofrecer a la red de distribución con garantías con un precio un 50% más bajo que una pieza nueva. Este servicio sólo se ofrece a los clientes que dan sus piezas a cambio, consiguiendo así un ahorro de materia prima, de energía y en las tasas de vertido.

Como ya se ha comentado, todas las piezas reacondicionadas tienen garantías similares a las piezas nuevas, que es de un año.

En lo que a garantías se refiere, JCB ofrece a sus clientes dos niveles de garantías extendidas para los equipos de nueva adquisición. La versión Powertrain es una garantía que protege el tren de potencia, asegurando los elementos más críticos como son, por ejemplo en una cargadora, el motor, la transmisión, los ejes y la bomba hidráulica.

El segundo tipo de garantía extendida que ofrece actualmente JCB es la Premier Cover JCB, una garantía total que cubre toda la máquina y que se extiende durante 5 años o 10.000 horas de trabajo.

LA FÁBRICA DE EARTHMOVERS EN CHEADLE

El grupo español tuvo también la ocasión de visitar la fábrica de Earthmovers (movimiento de tierras) de JCB en la ciudad inglesa de Cheadle. Dichas instalaciones se inauguraron en 1999 y se encuentran sobre una superficie de 23.000 m2. 390 persona diseñan, fabrican y prueban las 3.000 máquinas que se producen al año en estas instalaciones. Aquí se fabrican las cargadoras de ruedas, los tractores Fastrac, las cargadoras compactas y las telescópicas articuladas.

Índia y Brasil son los países donde JCB tiene otras fábricas de maquinaria de movimiento de tierras. En Cheadle se fabrican las cargadoras de ruedas de la firma inglesa, alcanzando una producción diaria de 21 equipos. Cada máquina tarda en ensamblarse 5 horas y sobre cada una trabajan alrededor de 50 personas.

Todos los equipos se fabrican bajo pedido, es decir, no se manufacturan varias iguales a la vez. Se fabrica lo que llega, de ahí que no haya dos equipos iguales en la cadena de montaje.

La zona de corte, plegado y pintado suministra 11 chasis de cargadoras diferentes, y en dicha zona 5.000 toneladas de acero son anualmente utilizadas para la fabricación de todos los chasis. En función del grosor de la chapa, la fábrica cuenta con equipos de corte con láser, plasma u oxicorte.

Antes de pasar a la zona de soldadura, las piezas son plegadas y de ahí se envían a la zona de presoldadura, donde las piezas se presentan y se puntean con soldadura, para pasar a los robot de soldadura, los cuales realizan el soldado integral de la pieza con una máxima calidad. Al salir de la cadena de soldadura, todas las piezas son sometidas a un tratamiento de limpieza con chorro de arena, para terminar en la zona de verificación, mediante equipos de ultrasonidos, de todas las soldaduras.

Todos los componentes pasan a la zona de pintura, después a una zona de chequeo visual, y de ahí a la línea de ensamblado. Una cargadora tarda en fabricarse totalmente entre 4 y 5 días y 8 horas en ensamblarse.

Las centralitas hidráulicas de las cargadoras más modernas se ensamblan en cámaras estancas con atmósferas controladas donde el tamaño de las partículas en suspensión no es mayor de 3 micras. Con estas medidas se consigue que las máquinas tengan una longevidad mayor y unos tiempos de mantenimiento más largos.

La calidad es uno de los aspectos más importantes durante todo el proceso de fabricación de JCB. A lo largo de las diferentes cadenas de fabricación y ensamblado de la empresa inglesa, hay puntos de calidad, donde los técnicos miden la tolerancia, la terminación de los trabajos y el estado de los materiales. Una vez terminado el ensamblado, todos los equipos se trasladan a unas zonas específicas donde son probados durante dos horas simulando aplicaciones especiales, donde el motor y el sistema hidráulico son sometidos a todo tipo de pruebas. La elevada fabricación diaria de equipos hace que la logística en el suministro de piezas y accesorios de otras fábricas y proveedores tenga que ser constante y estar perfectamente estructurada. Todas las piezas o materiales se suministran a la fábrica de Cheadle con 7 días de antelación, lo que permite contar con más espacio en la fábrica para otras líneas de montaje.

Terminada la visita de la fábrica y del almacén central de repuestos, el grupo español de JCB se trasladó a Buxton, donde cada dos años tiene lugar la feria “viva” de Hillhead. En dicha exposición JCB cuenta siempre con un stand de grandes dimensiones donde además de exponer equipos en la zona estática, muestra una gran variedad de equipos con implementos trabajando en aplicaciones reales.

En la feria de Hillhead se mostraron de forma estática como trabajando más de 50 equipos y entre ellos se encontraban algunas novedades. Sus equipos de nueva aparición fueron la excavadora de cadenas JS300 de 161 kW de potencia, 31,1 t de peso y fuerza de arranque de 210 kN; el generador G115QS de 116 kVA accionado por un motor DieselMax; y la nueva excavadora de cadenas 85Z-1, un equipo de 8,3 t accionado por un motor de 45,4 kW.