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El negocio minero está sujeto a incertidumbres y riesgos inherentes a su propia naturaleza, tanto en etapas tempranas de previabilidad como en operaciones ya maduras. Sobre algunas de estas incertidumbres nada podremos hacer, como por ejemplo el precio de los metales; otras como el recurso mineral nunca llegarán a ser exactamente conocidas.
Adén Muñoz, AYMA Mining Solutions.
Benjamín Cebrián, Blast- Consult
Finalmente, otras, como la dilución, tienen una doble implicación: por un lado su estimación en fases iniciales del diseño, y por otro la realidad operativa alcanzada, la cual es en gran parte consecuencia directa, aunque con ciertos matices, de nuestros actos o nuestra inacción.
Es nuestra responsabilidad diseñar, controlar y medir esa parte de la dilución que es consecuencia de qué y cómo operamos.
A QUÉ NOS ENFRENTAMOS
La dilución es un ente complejo, fruto de la concurrencia de diversos aspectos y disciplinas y su manejo. Aunque existen numerosas definiciones que varían en diverso grado [1] todas son coincidentes en espíritu en definir/ cuantificar la dilución respecto a un valor ideal (estimado o diseñado). Sin embargo, hay ciertos matices que no siempre son fácilmente extrapolables a partir de las definiciones más comunes.
Definición
De manera básica y academicista, la dilución es aquel material estéril que no se ha separado de la mena durante la operación y, por lo tanto, es enviado a tratamiento.
Formalmente en este documento lo expresaremos como:
La “realidad” de estéril es muy variable:
- Estéril puro.
- Mineral por debajo del cut-off.
- Mineral económico no planeado: en minas con diferentes líneas de proceso, es aquel que actúa como un contaminante para la línea designada.
- Rellenos.
- Combinación de los anteriores.
Asimismo, la dilución puede ser geológica, interna y externa, existiendo diversas definiciones según los autores para cada una de las anteriores.
En este documento los diversos tipos de dilución se entienden conforme a las siguientes definiciones:
La dilución geológica está producida por inexactitudes en la delineación del modelo de recursos -contactos estéril- mineral, transiciones minerales, etc. Puede llegar a ser un tercio de la dilución total [2].
La dilución interna es aquella que no puede ser separada por su tamaño, bien en relación al método minero y capacidad de los equipos -en este sentido la dilución interna puede estar planeada; o bien en relación al tamaño de bloque del modelo -dilución interna al bloque.
La dilución externa es aquella no planeada en la que el material no deseado es procesado junto al mineral. El material no deseado puede provenir de errores de producción (perforación y voladura, contaminación durante el trasiego...), o provenir de caídas de material por inestabilidades del terreno y/o rellenos adyacentes.
Algunos autores excluyen de la dilución el mineral no planeado. Sin embargo, desde nuestro punto de vista, se pueden establecer excepciones en este sentido.
Características
Aunque de la definición de dilución se pueden inferir ciertas características y consecuencias, sin embargo, entendemos que ella sola no basta para apreciar la dimensión y alcance de la misma, por lo que se hace necesario caracterizarla desde diversas perspectivas.
La dilución normalmente es distinta en la fase de viabilidad (estimada) a la alcanzada en la realidad operativa (medida). Un factor de dilución fiable en la fase de viabilidad disminuirá el riesgo del Proyecto. Por ejemplo, un error del 10% en la ley de alimentación a planta puede resultar en un cambio del 60% en el NPV de un proyecto [3].
Es dinámica tanto por factores exteriores como interiores del proyecto, y este dinamismo lo es en el tiempo y en el espacio.
Es prácticamente imposible de eliminar, independientemente de los recursos que destinemos a ello.
Cualquier dilución por pequeña que sea incrementa los costes, tanto de mina como de planta, puesto que los equipos transportan, y la planta procesa como mineral algo que no tiene valor.
Para compensar la bajada de la ley por dilución se incrementa la ley de corte, y por tanto se reducen reservas.
En definitiva, se reduce el valor del negocio, como se muestra en el siguiente ejemplo [4]:
Sea una mina con el potencial de generar $20M/año a un cierto nivel de producción por 10 años (para $100 M de inversión). Con una dilución del 10%:
- NPV al 10% de descuento bajará en un 21%.
- IRR bajará en un 8,6%.
INFORMACIÓN PREVIA
Si nuestra tarea es diseñar, controlar y medir, la deberemos afrontar partiendo de cierta información previa. La priorización de esta información dependerá en gran medida del contexto y operación en el que nos movamos.
Según la experiencia de los autores, resulta de gran importancia una información adecuada de:
- Control estructural del yacimiento. Es fundamental el registro y comprensión de los contactos estéril-mineral, así como de los principales rasgos geológicos como fallas, diques y zonas de cizalla. Este es uno de los puntos más importantes en términos de poder predecir y controlar, al menos en parte, la dilución geológica [5].
- Puesta al día del modelo por medio de la ejecución de sondeos de infill, así como por el control de leyes rutinario de la operación. Aún así, debemos asumir que el modelo será el mejor disponible, pero no será perfecto. Una delineación imperfecta de los límites y transiciones, o el Regression-Effect (tendencia a subestimar las leyes bajas y sobrestimar las altas), serán algunos de los efectos que se podrán minimizar con el aumento de información, pero no eliminar totalmente.
- Son de vital importancia las actitudes y aptitudes de la totalidad del personal. En muchos casos éste es el principal factor negativo en el control de la dilución. Nuestra “vanidad” tiende a enmascararlo como otro factor que, efectivamente falla, pero a consecuencia de una actitud o aptitud no adecuada en alguna parte de la cadena de decisión-ejecución.
Otros factores también a tener en cuenta son la caracterización geotécnica del macizo, limitantes del propio método y diseño mineros, y los equipos empleados.
Como se indicó, la lista dada no se considera ni exhaustiva ni universal, y sólo refleja lo experimentado por los autores. Sin embargo, una cosa sí es cierta, independientemente de cómo se categorice la información previa necesaria:
Aún siendo esta información previa excelente, si no tenemos suficiente holgura en la producción será muy complicado poder acometer las etapas siguientes del proceso de control y medida de la dilución de manera que den unos frutos adecuados en tiempo y forma ¡No llegaremos a tiempo!
CALCULAR Y DISEÑAR. METODOLOGÍA
Una vez fijada, priorizada y localizada la información necesaria, llega el momento de calcular y diseñar. Esta es una etapa que se divide, a su vez, en cuatro sub-etapas:
- Fijar los límites.
- Analizar la información.
- Evaluar los riesgos.
- Establecer los condicionantes de diseño.
Fijar los límites
La primera decisión a tomar es fijar la máxima dilución que puede soportar una unidad base de explotación (banco, cámara, vena,…), bien para no convertirse en antieconómica, o bien fijar la dilución máxima permisible para una situación determinada.
Como vimos con anterioridad, los factores precio de los metales, cutoff y dilución están íntimamente relacionados.
En el caso de metales base, la ec. (2) puede utilizarse para calcular la ley de corte en la planta.
Donde:
- Ley de corte se expresa en %.
- Coste de operación se expresa en $/t procesada.
- GyA se expresa en $/t procesada.
- Dilución se expresa en %.
- Recuperación se expresa en %.
- Precio del metal y coste de venta se expresa en $/lb.
- Factor de conversión $/lb en $/%.
Dado que nuestro objetivo es fijar una dilución, podremos escribir:
Aunque consume tiempo, es recomendable sacar partido de la ec. (3) generando distintos escenarios en los que la dilución será función de las variables a las que seamos más sensibles, o más nos interese controlar en un momento determinado, véanse Fig. 1-3.
Estos escenarios ponen de manifiesto el dinamismo de la dilución que apuntábamos más arriba.
Seremos nosotros mismos quienes fijaremos el nivel de dinamismo sobre el que vamos a mover las variables:
- Mantener la asunciones del plan anual.
- Revisiones semestrales, trimestrales, etc.
- A demanda en momentos delicados del mercado.
- Etc.
Analizar la información
Con una referencia o límite ya fijado para la dilución, ahora analizaremos bajo ese filtro la información previa a que se hacía referencia con anterioridad.
Este filtro hará resaltar aquellos ítems más relevantes dentro del volumen de la información disponible.
Evaluar los riesgos y establecer los condicionantes de diseño
El límite fijado y la información relevante asociada nos permiten acometer la tercera parte del proceso: la evaluación de riesgos.
Esta evaluación de riesgos marcará los mínimos condicionantes de diseño y operativos que harán máximo, o al menos minable, el valor de una determinada unidad base de explotación.
En este momento estamos en disposición de decir “qué hacer” y debemos asegurarnos que tenemos los mecanismos para que todo el personal implicado tenga la información, la sepa usar y, efectivamente, la use en conjunción con los estándares adecuados.
CONTROLAR
Entramos ahora en la fase de ejecución, quizás la más delicada por la cantidad de factores intervinientes: el más impredecible el humano, el más poderoso la Naturaleza.
Se exponen a continuación, tanto para cielo abierto como para minería de interior, y según la experiencia de los autores, algunas herramientas y casos prácticos de control operativo de la dilución.
Quede dicho por adelantado que la mejor herramienta para controlar la dilución será siempre la formación y concienciación de todo el personal, acompañada de la holgura operativa suficiente, como se indicó en el epígrafe 3.
Cielo abierto
Barrenos de delineación estéril-mineral: son barrenos realizados con equipos de perforación de producción estándar, destinados a afinar la posición real del límite teórico estéril-mineral predicho por el modelo.
Su número debe ser el suficiente sin caer en una sobreperforación, que consume recursos, y tiempo (perforación, recogida de muestras, análisis químicos, interpretación, implementación de resultados). En una operación ya estabilizada el análisis geoestadístico nos permitirá comprobar si, al planear una reducción en el número de barrenos de contorno utilizados, mantenemos el mismo rango de precisión histórico o requerido.
Análisis de sus finos de perforación. En contactos graduales, no analizar los finos de perforación, hacia los que puede disgregarse hasta un 10% de la alta ley, puede llevarnos a “perder” o a clasificar erróneamente cantidades no despreciables de mineral. En bastantes tipos de equipos de perforación estos finos no se depositan en el cono de detritus del emboquille, sino que se derivan a otro punto. La pequeña cantidad derivada, versus el cono principal, y el estar en otra posición hacen que nos "olvidemos" de ellos. Su recogida requiere más medios y cuidados, pero una vez alcanzada una base de datos adecuada se puede establecer una correlación entre la ley del cono principal y el de finos. A partir de este momento la ley del barreno se podrá ajustar usando la ley del cono principal ajustada por dicho factor de correlación, y ya sólo será necesario hacer campañas intermitentes de chequeo y reajuste de esa correlación.
Marcadores: Se entiende por marcadores los elementos ajenos al mineral que, previamente al disparo, se anexan a la voladura para, mediante su seguimiento, evaluar el desplazamiento sufrido por aquellos elementos que queremos controlar: bolsadas de estéril, contactos de diferente ley, etc.
Un sistema con muy buena relación coste/resultado es mezclar pintura y resina con el explosivo a granel en aquellos barrenos que queramos diferenciar. En el disparo la resina adhiere la pintura a la roca que rodea al barreno, una vez iniciada la carga el palista detecta la roca pintada y avisa por radio al geólogo de control de leyes para que se persone y dé las instrucciones oportunas.
Equipos dotados de control de rasante son ya estándares de trabajo muy extendidos.
En casos extremos se ha tomado la decisión de realizar la carga del mineral sólo con luz diurna.
Perforación y voladura: es muy importante en todos sus aspectos, desde la sobreperforación; la distribución de energía en los límites; el control del desplazamiento y el modelado usando adecuadamente los tiempos, etc.
Lo más importante es definir el objetivo de la voladura: ¿vamos a volar estéril? ¿queremos evitar la pérdida de mineral? ¿deseamos controlar la fragmentación? ¿o queremos preservar la integridad de los taludes?.
Ello nos llevará a definir los Planes Maestros de Voladura, en los que además del objetivo incluiremos otros conceptos como por ejemplo la volabilidad, véase Fig. 4.
Ya en fase de ejecución deberemos controlar todos los parámetros más relevantes a nuestro propósito y operación, realizando tanto controles de calidad, véase Fig. 5, como Auditorías de seguimiento.
Para valorar el efecto de la dilución y la pérdida de mineral sea, por ejemplo, una mina de cobre de muy baja ley que trata el mineral por lixiviación en pilas, y con un cutoff de 0,1% Cu. El polígono a volar incluye un cierto volumen planificado de estéril, véase Fig.6.
Dada su geometría y posición se diseña una secuencia de salida, véase Fig.7.
Lo que resulta en un desplazamiento determinado que trae aparejados cierta dilución y cierta pérdida de mineral que se suman a las acarreadas por falta de control y calidad durante la ejecución de la perforación y la carga del explosivo, véase Fig.8.
En cifras, tenemos:
- Precio Cu: 6.000 $/t.
- Cu equivalente: 7.800 $/t.
- Ley Cu: 0,0015.
- Valor del mineral: 11,7 $/t.
- Opex dilución: 3,9 $/t.
- Opex ore-loss: 3,9 $/t.
Las toneladas voladas son 353.110, de las cuales mineral son 170.664 y estéril planeado 82.446. La dilución se sitúa en 22.776 t y las pérdidas en otras 22.776 t, con estas cifras y las expresadas con anterioridad tenemos:
- Valor del mineral:1,997 M$.
- Pérdidas por dilución: 0,088 M$.
- Pérdidas por ore-loss: 0,088 M$.
- TOTAL PÉRDIDAS: 0,178 M$ ≈8,9%.
Subterráneo
En minería de interior, desde el punto de vista del autor, es aún más importante que en cielo abierto el equilibrio entre el método empleado, la selectividad requerida o fijada y la escala de la operación. No podemos querer matar moscas a cañonazos, como tampoco podemos llegar al punto en el que la lucha contra la dilución nos lleve a disminuir la recuperación [5].
Los límites y limitantes estructurales deben ser bien conocidos y evaluados. Difícilmente vamos a poder revertir una decisión previa demasiado arriesgada (recuerden nuestra metodología).
Como en el cielo abierto, la perforación y voladura es fundamental en todos sus aspectos.
Trasiego de material por cargaderos, piqueras, etc. Cada vez es más común la implementación de sistemas de trazabilidad.
Rellenos. En este punto nos extenderemos algo más y trataremos con algo de detalle el caso del paste-fill en "sublevel open stoping" (SLOS).
El caso que se utiliza como ejemplo es un yacimiento Cu-Pb-Zn de la Faja Pirítica Ibérica (FPI). En general para la fabricación del paste-fill se prefieren las colas de lavadero más densas, es decir, en nuestro caso las provenientes de la línea de flotación de los polimetálicos, no de la línea de cobrizos. Otra particularidad del ejemplo es que no había necesidad de modificar la granulometría del material recibido, es decir no era necesario ni añadir arena correctora, ni deslamar.
La respuesta del paste-fill a la exposición y su capacidad autoportante para permitir el minado de los paneles o cámaras secundarias, depende de factores extrínsecos e intrínsecos.
El principal factor extrínseco es su afección por las voladuras efectuadas en los paneles o cámaras secundarios conforme avanza su explotación.
El factor intrínseco es la propia calidad del relleno.
En cuanto a su resistencia, el paste-fill no debería ser fabricado por receta, sino en “tiempo real”. Se exponen a continuación los pasos a seguir, véase Fig. 9.
- Una vez conocido el material del lavadero que está llegando a la planta de fabricación del paste se debe medir su densidad.
- Por otro lado, conociendo el hueco que está planificado rellenar, conocemos los requerimientos a que va a estar sometido el paste, es decir la altura de exposición prevista. Para lograr que el paste sea autoportante para dicha exposición, éste deberá tener una resistencia a compresión simple (UCS) determinada.
- Esta UCS, en función de la densidad de las colas recibidas, requerirá la adición de un determinado porcentaje de cemento para ser alcanzada.
Este proceso es más exacto conforme crece la base de datos de análisis de probetas, tanto en planta como insitu, versus los fenómenos de inestabilidad observados.
Para poder respetar el porcentaje de cemento a adicionar, fruto del proceso anterior, se deberán poder respetar a su vez los tiempos de curado: otra vez insistimos en disponer de la suficiente holgura operativa.
Hay que tener en cuenta que el paste-fill, aunque baja, tiene ley: la de las colas del lavadero. Y eso no siempre lo convierte en un “mal menor”. Imaginemos que restan en el fondo de la cámara las últimas 13.000 t por desescombrar, están ya voladas y tienen una ley de 1,2% Cu y 0.4% Zn, pero les caen del hastial 5.000 t de paste-fill polimetálico del 0,3% Cu y 1,4% Zn. Se convertirán en 18.000 t de un material al 1% Cu y 0,7% Zn que, aunque cumplirá el Cu-cutoff, es no tratable en la práctica por la proporción Cu/Zn, y tampoco da ventaja mezclándolo con ningún otro.
MEDIR
La propia naturaleza de la dilución, así como el poder ejercer un control sobre la misma, implica que el concepto medición aplicado a ella es algo más que una cifra en tanto por ciento.
En la práctica será la dilución externa, la “más fácil” de poder ser “medida” en su totalidad; eso sí, si la producción nos da oportunidad.
Entonces, ¿qué entendemos por “medir la dilución”? Medir será cuantificar sus toneladas y su geometría (área, volumen…).
Medir será discriminar su tipo, causas, material y ley.
Medir será clasificar con el objetivo de poder realizar una autoevaluación y un bench-marking de nuestra gestión.
Volviendo al método de SLOS, es muy interesante poder establecer una estimación del comportamiento de las cámaras [5]. Para ello podremos efectuar medidas dependientes de la escala: como son el "equivalent linear overbreak/slough" (ELOS) y el "equivalent linear ore loss" (ELLO) [6]. Sin embargo, es mucho más fructífero e interesante poder realizar medidas independientes de la escala y que, por tanto, permiten clasificar. Para ello acudiremos al método del VOLUMEN RELATIVO [7]. Este método permite llegar a una clasificación del comportamiento de la cámara en términos absolutos, de forma similar a la escala de meteorización de la roca, Tabla 1.
Esta “medición” equivale a llevar al día un registro, en un formato ágil y útil, que permita saber para cada caso concreto:
- Qué y cómo se planeó hacer.
- Qué y cómo se ejecutó realmente.
- Qué resultó
La alimentación de este registro, así como su análisis, nos debe proporcionar información de nivel superior con la cual generaremos herramientas que nos permitan implementar soluciones paliativas, las más de las veces, pero que nos posicionarán mejor a la hora de afrontar la etapa de evaluación de riesgos y establecimientos de condicionantes operativas.
Un ejemplo de este tipo de herramientas para SLOS pueden ser las que relacionan el radio hidráulico con una determinada geometría de caída de material, véase Fig. 10.
Visto lo anterior, y dependiendo de nuestra posición en el organigrama, deberemos bien asignar, bien conseguir que se asignen los recursos necesarios para implementar la metodología de trabajo, y huir de las medias tintas.
DILUCIÓN Y RECONCILIACIÓN
Reconciliación, ese momento temido y ansiado a partes iguales y que no siempre es la mejor ocasión para hacer amigos…
No cabe duda que un buen control de todas y cada una de las diferentes etapas y variables del proceso productivo, incluida en la dilución, minimizará discrepancias a la hora de comparar lo que se obtuvo vs lo que se tenía que obtener.
Independientemente de la aparición de softwares cada vez más completos y precisos a la hora de afrontar la reconciliación, y de que cada compañía e incluso cada operación tienen su modus operandi, sí se puede apreciar la bondad de nuestro modelo en términos de ley, de manera gruesa y sencilla a partir de una fórmula simple:
Donde la dilución se expresa en tanto por uno.
Fijémonos, sólo en el término dilución de la ec. (4), y demos los demás por “exactos”. Usemos una dilución proveniente sólo de estériles externos, estériles planeados y rellenos; “medida” de la mejor manera posible.
Entonces, cuando comparemos la ley del modelo con la ley de cabeza tendremos una buena aproximación a la bondad de nuestro modelo de bloques en términos de su ley.
Debemos tener en cuenta, sin embargo, al tomar como cierta la ley del modelo, que esa asunción lleva implícitas la dilución geológica y, en el mejor de los casos, sólo parte de la dilución interna (la interna al bloque). Manteniendo esto en mente, podemos extraer las siguientes conclusiones básicas para la ley del modelo a partir de las cuales diseñar los pasos posteriores:
- Si la ley de cabeza de planta es similar a la ley de cálculo según ec. (4), entonces el modelo es razonablemente correcto.
- Si la ley de cabeza de planta es mayor que la ley de cálculo según ec. (4), entonces el modelo “subestima” la ley.
- Si la ley de cabeza de planta es menor que la ley de cálculo según ec. (4), entonces el modelo “sobreestima” la ley.
¿CONCLUSIONES O CONSEJOS?
Como se ha visto, la dilución no sólo es dinámica per se, además cada operación es un mundo aparte y cada equipo técnico un conjunto único de personalidades y experiencias.
En estas condiciones, creemos que no se puede hablar de conclusiones pues esto tiene una cierta implicación de universalidad, y es mejor hablar de consejos:
- Mejorar la estimación de la dilución externa en las fases de previabilidad y viabilidad mejorará la evaluación del proyecto y minimizará las discrepancias entre las expectativas y la posterior realidad operativa.
- En todas las áreas concurrentes se deben mejorar los sistemas de registro, manteniendo una disciplina de actualización y articular un sistema eficaz de revisión/ coordinación/decisión entre ellas.
- A pesar de la enorme mejora de los métodos y programas geoestadísticos, de diseño, etc, el valor que añaden estas herramientas en el contexto del día a día es relativamente bajo comparado con el valor de mejorar los estándares operativos [8].
Debemos:
- Auto-asegurarnos el tiempo-holgura productiva.
- Conseguir o asignar los medios humanos y materiales que demanda una tarea tan decisiva en el valor del negocio como es controlar la dilución.
REFERENCIAS
[1] Palkanis, R., Poulin,R., y Hadjigeorgiou, J. 1995. Quantifying the cost of dilution to underground mines. Mining Engineering, 47 (12), pp. 1136-1141.
[2] Lappalainen, P. y Pitkajarvi, J. 1996. Dilution control at Outokumpu mines. In proceedings of the Nickel '96, Mineral to market, Kalgoorlie, Western Australia, Australia, 27-29 November, pp. 25-29. Melbourne, Victoria: The AusIMM.
[3] Parker, H.M. 2012. Reconciliation principles for the mining industry. Published by Maney on behalf of the Institute of Material, Minerals and Metallurgy and the AusIMM, maneypublishing.com
[4] Ebrahimi, A. 2013. The importance of dilution factor por open pit mining project. Modified version of An attempt to standarize the estimation of dilution factor for open pit mining projects. In proceedings of World Mining Congress, Montreal 2013, pp. 5.
[5] Villaescusa, E. 2014. Geotechnical design for sublevel open stoping. CRC Press, pp. 120-121, 448, 472-480.
[6] Clark, L.M. y Palkanis, R.C. 1997. An empirical design approach for estimating unplanned dilution from open stope hangingwalls and footwalls. Presented at 99th CIM Annual General Meeting, New Frontiers for the New Century, Vancouver, British Columbia, Canada, 27 April-1 May.
[7] Cepuritis, P.M. 2011. The use of scale independent shape measures to asses open stope performance. International Journal of Rock Mechanics and Mining Sciences, 48 (7), pp. 1188-1195.
[8] Verly, G. 2005. Grade control classification of ore and waste: a critical review of estimation and simulation based procedures. Mathematical Geology, Vol. 37, No. 5, July 2005, pp. 451.
A. Muñoz L-Astilleros, recibió el título de Ingeniero de Minas, E.T.S.I. de Minas de Madrid en 1997, Homologado a Máster (Nivel 3 del MECES y 7 del EQF) en 2015; y el título de Técnico Especialista en Minerales y Rocas Industriales. Ilustre Colegio Oficial de Geólogos en 2003. Ha desarrollado su carrera profesional por más de 19 años en minería de metales base (tanto a cielo abierto como subterránea), minerales industriales y mecánica de rocas. Entre otras, ha ocupado las posiciones de Director de Mina en Aguas Teñidas, operación Cu- Pb-Zn subterránea de 3.3 Mtpa y Director de Mina en Aguablanca, operación Ni-Cu a cielo abierto de 21 Mtpa mineral más estéril. En la actualidad se desempeña como Consultor Principal en TORO Mining Consultants y en AYMA Mining Solutions. Es miembro del AusIMM y del Colegio Oficial Ingenieros de Minas del Sur de España.
B. Cebrián Romo, de Ingeniero recibió el título de Minas, E.T.S.I. de Minas de Madrid en 2000, Homologado a Máster (Nivel 3 del MECES y 7 del EQF) en 2015; Máster en Ingeniería de Minas (Earth Systems Engineering) por la Colorado School of Mines en 2002. Miembro fundador de la Sociedad Internacional de Ingenieros de Explosivos de la Colorado School of Mines. Consultor de Unión Española de Explosivos (UEE) desde 2002 hasta 2006. Responsable del Servicio Plus Europa de UEE hasta el año 2006, desarrollando la formación continua del equipo comercial de UEE España (30 técnicos ingenieros) y del Servicio Plus Europa. Labores de I+D en aplicación y seguridad de explosivos. Fundador de Blast Consult S.L. en 2006.. En la actualidad compagina la dirección de Blast Consult con su posición de Consultor Principal en TORO Mining Consultants
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